我国专用汽车工业起步于20世纪50年代，经过近70年的发展，广泛应用于国民经济的各个领域，是国民经济发展和增长的重要保障。广义的专用汽车，即包含厢式汽车、罐式汽车、专用自卸汽车、 起重举升汽车、仓栅汽车、特种结构汽车、普通自卸汽车和半挂车八大类产品。
近五年来，我国专用车行业发展突飞猛进，产销量每年呈现正增长，厢式运输车和半挂表现尤为突出，为努力打造专用车产品质量的新高度，助力专用汽车行业 “产线升级”，本文主要针对专用车的焊接工艺做精焊接、强智造！
1. 自卸车生产痛点及方案
生产订单的多样化，多品种小批量；
现有工艺水平较差，零件折弯机下料精度差，人工点焊组对容易引起二次累计误差；
焊接质量不稳定；
人工成本逐年增加；
买方部分客户有高质量机器人焊接需求；
利用创想智控焊缝跟踪器的参数化编程，输入工件尺寸自动生成程序，激光寻位&接触寻位定位工件偏差。
2. 罐车生产痛点及方案
工件尺寸变化较多，种类繁杂（车架、抗角）
手动示教编程困难时间长（车架、抗角）
工件是曲面构成，自动焊接定位困难（抗角）
普通寻位功能在特殊焊缝中使用受限；（抗角）
流水线生产，需适应原有现场情况；
参数化编程，输入工件尺寸自动生成程序，激光寻位，检测错边，无缝对接等焊缝特征。
3. 搅拌罐生产痛点及方案
内隔板螺旋线通过人工划线点焊，位置有偏差；
焊接过程有热变形；
外环缝组对缝隙高低不平，有错边；
缝隙拼装紧，无法机械跟踪；
加装激光焊缝跟踪器，可有效解决客户焊接过程中热变形，焊接外环缝时，客户以实时记录监测数据进行多层多道焊接。
